Wie entsteht Leder?

Vorbereitung der Rohhaut

Den ersten Schritt der Lederherstellung bildet die Vorbereitung für die Gerbung. Dazu gehören die gekühlte Lagerung und das Sortieren der Qualitäten. Außerdem wird die Haut in der Weiche von Schmutz und Konservierungssalz befreit.

Lagern und sortieren

Weichen

Von der Rohhaut zur Blöße

Anschließend werden die Teile der Haut, die nicht in Leder umgewandelt werden können, entfernt. Die Häute werden im Äscher enthaart. Beim Spalten trennen die Ledermacher den „Narbenspalt“ für Glattlederarten und den „Fleischspalt“ für raue Spaltleder voneinander. Am Ende steht die optimal vorbereitete Tierhaut – die sogenannte Blöße.

Entfleischen

Äschern

Spalten

Hauptgerbung

Auf die Blöße lassen erfahrene Fachleute ausgewählte Gerbstoffe einwirken – abhängig von der gewünschten Lederqualität. Durch die Gerbung entsteht Leder. Anders als die ursprüngliche Haut ist es widerstandsfähig, fäulnisbeständig, lager- und transportfähig. Welche Gerbmethode bei der anschließenden Nachgerbung zum Einsatz kommt, hängt vom Verwendungszweck ab. Während für Schuhsohlen ausschließlich eine Gerbung mit Pflanzenextrakten von Kastanie, Eiche oder Mimosa in Frage kommt, wird für Polster-, Ober- und Feinleder die mineralische Chromgerbung verwendet. Die sogenannte chromfreie Gerbung, die unter anderem Vorteile beim temperaturbedingten Schrumpfen des Leders aufweist, ist in der Automobilindustrie gefragt.

Beizen, Pickeln und Gerben

Weitere Arbeitsschritte

Die Leder werden entwässert, nach Qualitätskriterien sortiert, und das Narbenleder wird durch das Falzen auf die gewünschte Stärke gebracht.

Abwelken

Sortieren

Falzen

Neutralisieren, Füllen, Färben, Fetten

Seinen endgültigen Charakter erhält das Leder in der sogenannten Nachgerbung. Dabei kommen pflanzliche, synthetische oder mineralische Nachgerbstoffe zum Einsatz. Darauf folgen die Färbung, eine Fettung für die Geschmeidigkeit sowie eine mechanische Auflockerung der Faserstruktur, um Eigenschaften wie Elastizität oder Weichheit zu fixieren. Eine Imprägnierung, um die Wasseraufnahmefähigkeit zu reduzieren, bildet abhängig von der Verwendung den Abschluss dieser Arbeitsschritte.

Neutralisieren, Füllen, Färben und Fetten

Ausrecken und Zurichtung

Die Leder werden getrocknet und zum Weichmachen gewalkt. Im letzten Fertigungsschritt, der sogenannten Trockenzurichtung, erhält das Leder sein endgültiges Gesicht und den letzten Schliff. Dazu dienen eine Reihe von mechanischen und chemischen Behandlungen. Insbesondere die optischen und modischen Merkmale des Leders werden dabei optimiert. In diesem Prozess erhalten die unterschiedlichen Ledersorten zudem ihre typische Ausprägung, wie beispielsweise die samtig weich angeschliffenen Nubukleder. Durch Bedrucken oder Prägen entstehen Muster oder attraktive Oberflächen.